汽车轻量化和更加注重安全、环保、舒适性成为汽车行业的发展趋势。瞄准这一变化，股份公司大力开发同时具备高强度和一定成形性的DP系列高强钢，产品成功供货知名汽车厂商，大批量替代进口产品。因高强汽车板钢种成分特殊，轧制过程中极易造成红色氧化铁皮压入，形成板卷表面色差，虽然对产品使用性能没影响，但品相难尽人意。针对这一难题，股份公司高度重视，将现场情况与客户反馈专门进行整理、统计，围绕“有内涵又要有外观”的产品质量目标，展开持续的改善攻关。
2016年10月，在前期经验积累的基础上，产销研团队进一步响应客户需求，加大色差缺陷形成机理研究，明确了全流程工艺优化调整的攻关方向。制造部强化组织、加大力度，协调迁顺产线各个工序展开批量生产验证。面对新工艺、新尝试，技术人员长时间沉在现场，实时调整工艺参数，一卷一卷地摸索，找到最优的工艺平衡点。在热轧工序，低温出炉和轧制稳定性是个矛盾点，出炉温度低能防止色差缺陷的发生，但给轧机负荷带来极大挑战，为探索最佳工艺，技术员焦会立与同事们扎根在精轧操作室，对每一个监控画面、每一个工艺点位都要进行细致分析，用了一个月时间，实现了新工艺的优化固化。李振博士及时搜集现场试验数据，捋顺从炼钢到热轧，再到冷轧等全流程工序的工艺优化方案，重点结合前工序的工艺优化情况，开展拉矫机工艺、酸洗工艺的参数调整工作，确保成品卷质量目标命中。技术研究院于洋博士一方面全程跟踪缺陷的改善情况，一方面从机理上分析色差的根本原因，持续为现场工艺改善把脉问诊。在大家共同努力下，经过六轮试验，通过一系列手段成功解决了色差缺陷问题，新生产的高强汽车板2万余吨，未出现因色差缺陷导致的产品降级，客户对产品质量给予高度评价。
