钢铁产品中铜、锡、砷、锑、铋等残存元素对力学性能的危害作用已被越来越楚地认识。随着纯净钢概念的提出，残存有害元素的总量将要求降低至(50～100)×10-6以下，这样除了对冶炼工艺提出新的要求外，对原料纯净性的要求也将进一步提高。但另一方面，连铸比的不断增加使优质返回废钢的比例日趋减少，混杂的社会回收废钢的比例逐年增加，尤其是汽车、家电等产品的电子组件中广泛使用各种有色金属，加之磁性材料和复合材料的大量使用，使得难以解体分离的产品不断增加。这就使回收的废金属中含有较多的杂质，严重时w(Cu)可达0.4%～2.5%，w(Sn)可达0.3%。这种不断富集的趋势使废钢中有害残存元素的控制越来越困难。
为了解决社会废钢的回收利用问题，工业化国家从20世纪90年代起开始废钢再生目的研究，开发出一系列去除并回收废钢中有害元素的技术。其中较为典型的废钢处理技术如日本在1991-1998年实施的研究项目，包括废钢预处理(如压碎和分离)、废钢回收利用(包括去铜、锡、锌、预热和熔炼、灰尘和废气的处理)。美国近年来提出了冰铜反应法和气因反应法去除废钢中铜。欧洲一些国家发展了电化学方法去除、回收锡和锌，并实现了工业化处理镀锡板和镀锌板。
近年来国内也开始关注和重视废钢中残存元素的处理问题并进行了一些探索性的研究。在上海大学所进行的渣化法处理废钢的试验中，铁与铜、锡、砷、锑、铋等元素分离率可达到90%左右。
