近日，首钢重大工艺攻关类项目“汽车板EVI关键技术攻关”成效显著，现已完成多款新车型EVI实践，并显著提升了新车型供货份额。截至8月底，EVI供货量完成年计划的76.8%；成形、连接、腐蚀与涂装等EVI支撑关键技术能力持续提升，取得关键性突破。
汽车板EVI是指钢铁企业介入下游汽车制造企业的早期研发阶段，充分了解用户需求，为用户提供更高性能的材料和更个性化的服务。面对汽车工业油耗、环保和安全问题，汽车技术正向着轻量化、节能环保的方向发展，其中钢铝混合车身成为车身轻量化发展趋势，而降成本是汽车企业提升市场竞争力的有效手段。国内外知名钢企都已组建了专职化的汽车板EVI团队，行业竞争越发激烈。首钢汽车板EVI，通过向用户全面提供从设计到量产的全流程技术支持，以满足用户需求，同时也促进自身的产品进步与技术发展。近年来，首钢EVI技术能力提升较快，但在合作深度上还有较大提升空间，首席工程师李春光领衔的项目攻关团队找准短板，通过对成形、连接、腐蚀与涂装等EVI关键技术的不懈创新和持续发力，努力将合作不断推向深入。
首钢EVI创建了和用户共建项目团队、派驻用户、共同办公的工作模式，成功实践了新车型的轻量化、技术降成本、高强钢成形评估等整车多项EVI。针对某款新车型，攻关团队提出了8项结构优化方案，实现了全景天窗框架总成模具套料方案设计，最终获得该款车型1/3的供货份额；首次通过材料优化、先进工艺、结构优化相结合的轻量化整体解决方案，成功实现了新能源乘用车的轻量化，总体方案效果获得用户认可；在技术降成本攻关方面，首钢成为唯一被最终采纳应用方案的钢企，并获得该车型单车约1/4的供货份额。
成形质量控制是首钢汽车板产品推进的关键技术难点。针对汽车板不同表面状态对冲压变形行为的影响，以王宝川为负责人的攻关团队对模具和冲压工艺参数进行调整，确定了材料力学性能、表面粗糙度、润滑条件等参数的选取原则，从而系统建立了解决方案，并在核心自主品牌及合资品牌车企得到成功应用。此外，团队还自主设计开发了拉毛模拟试验装置，通过摩擦磨损系统化研究，解决了侧围、翼子板、门内板和前围板等复杂成形零件的开裂、拉毛和起皱问题，得到用户高度认可。
钢铝混合车身是车身轻量化发展的主要趋势。在钢铝混合车身零部件制造中，钢、铝合金的物理及化学特性差异给传统车身连接制造技术带来巨大挑战。针对钢铝机械连接影响因素复杂的问题，张永强带领攻关团队建立了钢铝自冲铆接模型，通过实验结果的有效性验证，实现了对钢铝连接过程的精准仿真。基于点焊设备开发的钢铝连接工艺，成功实现了高强钢与铝合金的连接，开创了钢铝连接技术新工艺。同时，明确了材料配比、环境因素等对钢铝电偶腐蚀及缝隙腐蚀的影响，提出了有效的分析评价方法及控制措施。
为适应在日益严格的环保要求下，汽车免中涂新型涂装工艺的快速发展趋势，以郝玉林为负责人的团队通过基础研究与工程应用相结合的手段，探索出钢板表面粗糙度、波纹度、变形条件及涂装工艺等因素对面漆外观质量的影响规律，形成了免中涂外板表面质量控制方案，并实现了与核心自主品牌用户的深度合作与应用。
汽车板EVI关键技术攻关项目的技术突破与成功应用，完善了汽车板技术支撑方式，有效提升了首钢汽车板的市场份额和竞争力，对首钢汽车板占领市场制高点，实现差异化竞争具有重大意义。
